En liten maskineringsbedrift i Trondheim er den første i verden som har digitalisert verktøy for avansert dreiing. Teknologien gjør det mulig å unngå skader på komplekse og dyre deler for fly- og gassindustri.

Dette vil spare virksomhetene for tid og penger, sikre god og jevn kvalitet, samt unngå at mange deler blir til skrap. Forskere ved Sintef Digital har vært med på utviklingen av sensorteknologi som brukes i verktøyene.

– Prosjektet har så langt vært en stor suksess, og er godt tatt imot. Det er klart det vil være en kjempebesparelse å ha en teknologi som unngår at skader skjer i disse prosessene hvor man ofte produserer svært komplekse og dyre deler, sier SINTEF-forsker Terje Mugaas.

I 2018 ble teknologien trukket fram som det mest innovative produktet på IMTS-messen i Chicago – en av verdens største maskineringsmesser med 129.000 besøkende og 2563 utstillere.

– Når så mange utstillere viser fram sitt siste skrik, og produktet vi har utviklet kommer på førsteplass er det grunn til å være stolt, sier Mugaas.

Bedriften Sandvik Teeness i Trondheim har stått for utviklingen av teknologien. De har spesialisert seg på verktøy til dreie-, frese- og boreoperasjoner av metaller. Det er her snakk om lange og slanke verktøy, som derfor lettere kan begynne å vibrere. Dette gjør det vanskelig å lage de glatte flatene man er avhengig av for å møte strenge krav.

Sensorer gir informasjon om skjærprosessen ved å overvåke vibrasjonsnivået og utbøyingen disse lange slanke verktøyene har. Sensorene er nøyaktige nok til å måle svært fine kutt som er i siste bearbeidingen av komponentene.

En notis fra Sintef

Sintef er én av 77 eiere av forskning.no. Deres kommunikasjonsansatte leverer innhold til forskning.no. Vi merker dette innholdet for å tydelig skille formidling fra uavhengig redaksjonelt stoff.
Her kan du lese mer om ordningen.

Fikk du med deg denne artikkelen fra SINTEF?

Nyutviklet materiale gjør hydrogenproduksjon mer effektiv